而流道廢料重複使用會使塑膠性能降解，使用熱流道系統時沒有流道廢料，可減少原材料的損耗，從而降低產品成本。在型腔中溫度及壓力均勻，塑件應力小，密度均勻，在較小的注射壓力下，較短的成型時間內，注塑出比一般的注塑系統更好的產品。對於透明件、薄件、大型塑件或高要求塑件更能顯示其優勢，而且能用較小機型生產出較大產品
熱流道的技術在1940年在美國被申請了專利，但在起始階段人們對它的使用不熟悉使發展緩慢，直到1973年爆發了石油危機，原材料價格不斷上漲，在各種經濟因素促使了熱流道迅速發展。當時熱流道系統需求的上升，卻也帶來了負面影響。因那時熱流道技術還不完美，溫度控制的靈敏性差，加熱時沒有自動的調節控制，使熱流道噴嘴很容易被堵塞，不適應塑料的流動性能。這些原因導致使用需求下降‧而出現了熱流道的技術發展停滯階段，近20年來因有熱流道的開發資金增加使技術越趨純熟，使熱流道市場的規模加大。從總體上講歐洲與美國使用熱流道技術時間較久使用量最多，但在亞洲近年使用之幅度有快速增加趨勢。歐洲、美國雖然模具製造水準較高，但價格較高交貨期較長。相比之下，亞洲的熱流道模具製造商在價格與交貨期上更具競爭性高。
熱澆道用在雙料射出技術
近年來，塑膠製品業者在嚴峻的經營環境下，紛紛朝向高附加價值產品及特殊雙色製品發展，運用多色注射技術可生產不同顏色的與不同塑膠材料的組合，而使產品具多樣化與多變性。雙色技術愈來愈受重視，不只需要機構設計技術，還必須與其他技術結合，因為此類模具流道複雜，傳統流道設計不易，熱澆道流道設計靈活這一優點正好克服這一難題
目前比較常見的雙色、雙料射出的方法，是使用型芯旋轉式雙色注射模，這種模具通過兩隻型芯的旋轉交換位置，在射出機具有兩種單獨的塑化單元和頂出裝置，而有一個共用的鎖模裝置，須有公母模各二，其中公模ａ與ｂ形狀大小完全相同，而型腔ｂ比型腔ａ為大形狀不同，首次射出在模具ａ中成型，經過充填保壓、冷卻定型，完成後開模，半成品留在模上，料頭自動脫落，再利用機台可動側回轉盤裝置，將模具ａ與ｂ之可動側繞中心線作180度旋轉，進行第二階段射出，完成第二種塑膠的注射成型，然後完成脫模。
因第一射成型件在成型後，需開模取出第一射之流道廢料並使公模旋轉180°後不影響與第二模穴之配合，因此在第一射成型之母模如果使用一般冷澆道設計時，大多使用三板模設計加機械手取出流道廢料，但因此而增加模具機構之複雜度，且影響開模之行程時間。另由於各澆口的流動路徑不等長，因此各澆口域區的壓力分布有較大的差異。如在第一射母模改用熱流道，則可避免此困擾，因使流道設計變的更有彈性。在第二射母模也改用熱流道時，除可使充填優化外並讓澆口域區壓力分布均勻，使成型品失翹曲量減少，並縮短製程時間。
熱澆道用在Tandem Mould技術
Tandem Mould(串列式模具)與StackMolud 疊層模類似，是將兩副相同或相似產品的模具拼合在一起，並有雙合模面的設計，在一台注塑機上同時生產。利用A模具內製品的冷卻時間來對B模具內製品的注塑成型，且當A模具內製品冷卻完成而B模具還在等待冷卻時，利用特殊扣件將B模具閉鎖，而將A模具開模時取出成形品，如此交替迴圈，此方式適合壁厚，生產週期長之產品，能提高設備的使用效率。
使用Tandem Mould需適度修改射出機之動作流程，機械不需做任何改變，但流道系統卻變的較為複雜，需使用熱澆道系統之閥澆口設計。才可使不同層之澆口在特定時間點，作開啟或關閉動作，能配合各層模具注塑或開模。
最後。。。。
與冷流道模具相比熱流道模具具有許多無可比擬的優點，但也不能忽視熱流道模具的缺點，概括起來，一般的熱流道模具在使用過程中存在以下缺點：結構及檢修複雜、模具費用高、有局部過熱的問題，須有好的絕熱措施以避免熱量散失等問題。雖然有上述缺點，但是熱流道技術之應用可節省塑料縮短製件成型週期，且因塑膠之溫度在流道系統內得到準確控制，而從而可以得到高品質的零件減少廢品率。且無需修剪澆口及回收加工澆道凝料等工序，有利於生產自動化，大幅度提高生產效率。並隨著熱流道技術的完善發展，擴大射出成型工藝應用範圍，還是可享受到熱流道所帶來大量的好處。
資料來源： Association of CAE Molding Technology
